1 淬火介質選擇不當

該用水淬或鹽浴的工件而采用油冷, 則因冷卻能力不夠, 冷卻速度過慢, 在冷卻過程中奧氏體發(fā)生向珠光體類型組織轉變 ( AyP ) , 而得不到馬氏體( M ) ( 特別是在工件芯部 ) , 致使工件的硬度偏低, 如T 10制作的手錘在油中淬火, 硬度只有 45HRC 左右,通過金相分析, 可見得到的是托氏體組織而不是馬氏體。

解決辦法: 必須根據工件材料、形狀大小來選擇恰當的冷卻介質。

2 淬火介質溫度的影響

在水淬時, 大批零件連續(xù)淬火, 如果沒有循環(huán)冷卻系統, 則造成水溫上升, 冷卻能力下降。會出現淬不硬的現象。在油冷時, 開始淬火時由于油的溫度低、流動性差, 因而冷卻能力不強, 造成淬不硬。

解決辦法: 水淬時應采用循環(huán)冷卻系統, 保持水溫在 20e 左右為宜; 油冷時, 特別是開始時應對其適當加熱, 使其溫度達到 80e 以上為宜, 這就是淬火時常說的” 冷水熱油 ”的道理。

3 淬火時介質過于陳舊

當含有較多雜質的堿 (鹽 )浴或水分過少時, 易產生淬火軟點。

解決辦法: 應及時更換淬火介質及控制堿 (鹽 )浴中的水分。

4 冷卻時間控制不當

當用碳鋼制造開關復雜或截面較大零件時, 為防止其變形開裂, 采用水淬))) 油冷。零件在水中停留時間過短或從水中取出后在空氣中停留時間過長再轉入油中, 由于零件自身溫度較高, 特別是芯部冷卻速度慢, 而不能得到均勻完全的馬氏體。

解決方法: 恰當控制水冷時間, 若用鉗子夾持工件時, 當手感覺不到振動時, 立即轉入油中; 對于型腔較大模具應將廢料先排除, 減小工件厚度, 然后再淬火。分級淬火時, 在鹽浴中停留時間過長發(fā)生貝氏體轉變造成硬度不足。